Cómo hacer cerveza

¿Alguna vez te has preguntado qué es realmente la «malta» y cómo se obtiene la malta de la cebada?

¿Y qué hay del lúpulo, y por qué necesitamos levadura?

Cebada, agua, lúpulo y levadura: los cerveceros combinan estos cuatro ingredientes simples para hacer cerveza.

Pero no es solo una cuestión de mezclar la cantidad correcta de cada ingrediente y ¡listo! Ya tienes cerveza.

¿Cómo fabricar cerveza?

Se debe llevar a cabo una compleja serie de reacciones bioquímicas para convertir la cebada en azúcares fermentables, y para permitir que la levadura viva y se multiplique, convirtiendo esos azúcares en alcohol.

¿Cual es el principal desafio de las fábricas de cerveza comerciales?

Las cervecerías comerciales utilizan equipos y procesos sofisticados para controlar cientos de variables para que cada lote de cerveza tenga el mismo sabor.

En este artículo, aprenderemos cómo eventos como la Ley Seca y la II Guerra Mundial influyeron en el sabor de la cerveza que bebemos hoy.

Luego haremos un recorrido a través de una cervecería regional, Carolina Brewing Company, para aprender cómo hacen cerveza, aprendiendo algo de la sorprendente tecnología y terminología de la fabricación de cerveza a lo largo del camino.

¿Desde cuándo se hace cerveza?

La gente ha estado elaborando cerveza durante miles de años. La cerveza se convirtió especialmente en un elemento básico en la Edad Media, cuando las personas comenzaron a vivir en ciudades donde los lugares cerrados y el saneamiento deficiente hacían difícil encontrar agua limpia.

El alcohol en la cerveza hace que sea más seguro beber que el agua.

En el siglo XV en Alemania, se hizo un tipo de cerveza que se fermentó en el invierno con un tipo diferente de levadura. Esta cerveza se llamaba lager y, en parte debido a la Ley Seca, una variación de este tipo de cerveza es dominante en los Estados Unidos hoy en día.

Durante 13 años, a partir de 1920, una enmienda constitucional prohibió la producción de bebidas alcohólicas en los Estados Unidos. Antes de la Prohibición, Estados Unidos tenía miles de cervecerías que producían muchos tipos diferentes de cerveza. Pero la prohibición obligó a la mayoría de las cervecerías a cerrar. Cuando las leyes fueron derogadas en 1933, solo las cervecerías más grandes habían sobrevivido. Estas cervecerías buscaban elaborar una cerveza de atractivo universal para que pudiera venderse en todo el país.

Y luego vino la segunda guerra mundial. Con poca comida y muchos de los hombres en el extranjero, las cervecerías comenzaron a elaborar un estilo más ligero de cerveza que es muy común hoy en día. Desde principios de la década de 1990, las pequeñas cervecerías regionales han regresado, apareciendo en todo Estados Unidos, y la variedad ha aumentado.

En la siguiente sección, veremos más de cerca los ingredientes de la cerveza.

¿De qué se compone la cerveza?

Como aprendimos en la introducción, hay cuatro ingredientes principales en la cerveza: cebada, agua, lúpulo y levadura. Cada uno tiene muchas complejidades. Empezaremos con la cebada malteada.

Cebada malteada

La cebada es la semilla de un grano que se parece mucho al trigo. Antes de que la cebada se pueda usar para hacer cerveza, debe ser malteada, lo que implica un proceso de conversión natural.

Primero, se debe permitir que la cebada germine o comience a germinar. Esto se hace empapando la cebada en agua durante varios días, y luego drenando la cebada y manteniéndola a unos 15.5 °Celsius ( 60 °Fahrenheit) durante cinco días.

Esto permite que la cáscara se abra y la cebada comience a brotar; en este punto se llama malta verde.

Como todas las semillas, la cebada contiene nutrientes que pueden sostener la semilla en crecimiento hasta que pueda producir sus propios nutrientes mediante la fotosíntesis. Durante el proceso de germinación, las enzimas liberadas por la planta convierten estos nutrientes (que son almidones) en azúcares que pueden alimentar a la planta mientras crece.

La clave del proceso de malteado es detener la germinación de la cebada en un punto en el que las enzimas productoras de azúcar están presentes, pero la mayor parte del almidón aún no se ha convertido. Eventualmente, estas enzimas producirán los azúcares que alimentarán la levadura para producir el alcohol en la cerveza.

Después de que este proceso natural ha liberado las enzimas, la malta verde se seca elevando gradualmente la temperatura. La intensidad del sabor y el color de la malta depende de cuán alta sea la temperatura durante el proceso de secado.

Se debe completar un paso final: eliminar las pequeñas raíces que se formaron durante la germinación, y la cebada malteada está lista para comenzar el proceso de elaboración.

La mayoría de las cervecerías compran cebada que ya ha sido malteada según sus especificaciones.

Lúpulo

Los lúpulos utilizados para hacer cerveza son la flor de la liana del lúpulo, que es un miembro de la familia del cáñamo (Cannabaceae).

Los lúpulos están estrechamente relacionados con otro miembro de la familia del que puedes haber oído hablar: el cannabis o la marihuana, aunque los lúpulos no tienen los efectos psicoactivos asociados con la marihuana.

Los lúpulos contienen ácidos, que le dan a la cerveza su amargor, así como aceites que le dan a la cerveza algo de su sabor y aroma.

Agregar lúpulos a la cerveza también inhibe la formación de ciertas bacterias que pueden estropear la cerveza.

Hay muchos tipos diferentes de lúpulos, cada uno de los cuales brinda un sabor, aroma y sabor amargo diferentes a la cerveza en que se usa.

En los Estados Unidos, los lúpulos se cultivan principalmente en el estado de Washington. Los lúpulos también se cultivan en Alemania, el sur de Inglaterra y Australia.

Levadura

La levadura es el microorganismo unicelular que se encarga de crear el alcohol y el dióxido de carbono que se encuentran en la cerveza.

Hay muchos tipos diferentes de levaduras usadas para hacer cerveza; y así como la levadura en un iniciador de masa fermentada le da a su pan de amargo su sabor distintivo, los diferentes tipos de levadura de cerveza ayudan a darle a la cerveza sus diversos gustos.

¿Cuáles son los tipos principales de levadura para hacer cerveza?

Hay dos categorías principales de levadura de cerveza:

• la levadura ALE y
• la levadura de LAGER.

La levadura Ale es de alta fermentación, lo que significa que se eleva cerca de la superficie de la cerveza durante la fermentación y, por lo general, prefiere fermentar a temperaturas de alrededor de 21 °Celsius (70 °Fahrenheit).

Las levaduras lager son de fermentación inferior. Fermentan más lentamente y prefieren temperaturas más frías, alrededor de 10° Celsius (50° Fahrenheit).

La Maceración en la elaboración de cerveza

La maceración es el proceso que convierte los almidones de la cebada malteada en azúcares fermentables. En Carolina Brewery, comienzan por triturar la cebada malteada entre los rodillos para romper el grano.

Hay una buena compensación en el proceso de laminación: cuanto más se rompe el grano, más azúcares se pueden extraer de los granos; pero si se rompe demasiado, la cáscara que rodea el grano puede romperse, lo que puede causar un aplastamiento.

Si el grano se rompe lo suficiente, entonces cuando se termina la maceración, toda la cáscara forma un lecho de filtro que captura los sólidos del líquido; pero si las cáscaras se rompen demasiado, se obstruyen y no dejan que el líquido salga.

A continuación, los granos triturados pasan a través de un tubo de alimentación a la cuba de maceración y filtrado. Este recipiente aislado tiene un dispositivo llamado hidratador, que rocía agua caliente sobre los granos a medida que entran. Esto elimina cualquier punto seco en la masa – puntos secos significan azúcares desperdiciados. Los granos húmedos permanecen en la cuba de maceración y filtrado durante una hora. Como el recipiente está aislado, la temperatura se mantiene en alrededor de 65° Celsius (150° Fahrenheit).

El propósito de la mezcla es convertir los almidones de la cebada malteada en azúcares fermentables para utilizarlos en el siguiente paso del proceso de elaboración de la cerveza. Los almidones son cadenas de muchas moléculas de glucosa encadenadas; estas cadenas se deben dividir en cadenas de solo dos o tres moléculas de glucosa antes de que puedan fermentarse. Anteriormente aprendimos que la cebada malteada contiene enzimas, que pueden convertir los almidones.

Hay dos tipos diferentes de enzimas en la cebada malteada:

• alfa-amilasa y
• beta-amilasa

Las enzimas alfa

Las enzimas alfa rompen las largas cadenas de almidones al dividirlas por la mitad.

Las enzimas beta

Las enzimas beta descomponen los almidones al cortarlos un par a la vez desde los extremos de la cadena.

Solo si estas dos enzimas trabajan juntas, la conversión se puede lograr en un tiempo razonable. Sin embargo, hay un problema: las enzimas alfa son más activas a 65° a 67° Celsius (149° a 153° F.), y las enzimas beta son más activas de 52° a 62° Celsius (126° a 144° F.).

Por lo tanto, la temperatura y la duración de la mezcla deben controlarse cuidadosamente para obtener una buena conversión.

Los últimos pasos necesarios para completar el mosto son el engrase y la recarga.

El líquido se drena desde la parte inferior de la cuba de maceración y filtración y luego se recircula hacia la parte superior para que se filtre a través de las cáscaras de los granos gastados. Luego, se vierte agua caliente adicional sobre los granos, un proceso llamado recarga, para asegurarse de que se eliminen todos los azúcares.

La maceración es un proceso increíble. Antes de que comience el mosto, los granos no tienen un sabor dulce, pero el líquido que se drena de los granos al final del mosto es muy dulce y pegajoso. Este líquido, que ahora contiene en su mayoría azúcares fermentables, continúa a hervir.

En la siguiente sección, veremos el siguiente paso en el proceso de elaboración.

Separando los solidos

Antes de que el mosto pueda pasar al siguiente paso, todos los sólidos deben separarse del líquido.

Esto se hace de una manera muy ordenada.

El mosto se bombea desde el hervidor y se fuerza a volver al hervidor a través de una boquilla de chorro. Este flujo de líquido hace que se forme un remolino; y si alguna vez has removido las hojas de té en una taza, sabes que se mueven hacia el centro del remolino. Cuando este remolino se forma en la caldera, todos los lúpulos y otros sólidos se mueven hacia el centro. La bomba se apaga, y durante los siguientes 20 minutos el remolino se detiene gradualmente y los sólidos se depositan en el fondo, formando un cono bastante sólido.

Cuando se drena el mosto, los sólidos permanecen en el hervidor.

A continuación, el mosto se debe enfriar a la temperatura adecuada para la levadura. Esto se hace en un intercambiador de calor de líquido a líquido. El mosto circula a través de un conjunto de tubos, mientras que el agua fría circula a través de otro conjunto. Los tubos con el mosto caliente que pasa a través de ellos transfieren calor a los tubos que contienen el agua fría.

El agua fresca se enfría primero, de modo que el volumen de agua que se requiere para enfriar un lote completo de mosto es aproximadamente igual al volumen de mosto. El agua de refrigeración termina a una temperatura de aproximadamente 76° Celsius (170° F.), se almacena en un tanque aislado y se usa para preparar el siguiente lote de cerveza. De esta manera se ahorran tanto el agua como la energía térmica.

Es importante enfriar el mosto rápidamente para poder agregar la levadura de inmediato y comenzar la fermentación. Esto reduce la posibilidad de contaminación por levaduras dispersas que flotan en el aire.

Fermentación

La fermentación es el proceso mediante el cual la levadura convierte la glucosa del mosto en alcohol etílico y gas dióxido de carbono, lo que proporciona a la cerveza tanto su contenido de alcohol como su carbonatación.

Para comenzar el proceso de fermentación, el mosto enfriado se transfiere a un recipiente de fermentación al que ya se ha agregado la levadura.

Si la cerveza que se está elaborando es una ALE, el mosto se mantendrá a una temperatura constante de 20° Celsius (68° F.) durante aproximadamente dos semanas.

Si la cerveza es una LAGER, la temperatura se mantendrá a 9° Celsius (48° F.) durante unas seis semanas.

Como la fermentación produce una cantidad sustancial de calor, los tanques deben enfriarse constantemente para mantener la temperatura adecuada.

Estos tanques de fermentación contienen más de 9.000 litros (2,400 Gal.), lo que significa que se necesitan cuatro lotes de mosto para llenar un tanque.

Dado que la fermentación lleva al menos dos semanas, la capacidad de la cervecería está limitada por la cantidad de tanques que tienen.

Cuando el mosto se agrega por primera vez a la levadura, se mide la gravedad específica de la mezcla. Más tarde, la gravedad específica puede medirse nuevamente para determinar cuánto alcohol hay en la cerveza, y para saber cuándo detener la fermentación.

El fermentador está sellado del aire a excepción de una tubería de ventilación larga y estrecha, que permite que el dióxido de carbono escape del fermentador. Dado que hay un flujo constante de CO2 a través de la tubería, se evita que el aire del exterior ingrese al fermentador, lo que reduce la amenaza de contaminación por levaduras extraviadas.

Cuando la fermentación está casi completa, la mayor parte de la levadura se asentará en el fondo del fermentador. El fondo del fermentador es en forma de cono, lo que facilita la captura y eliminación de la levadura, que se guarda y utiliza en el siguiente lote de cerveza. La levadura se puede reutilizar varias veces antes de que sea necesario reemplazarla. Se reemplaza cuando ha mutado y produce un sabor diferente. Recuerde, la elaboración de cerveza comercial tiene que ver con la consistencia.

Mientras la fermentación sigue ocurriendo, y cuando la gravedad específica ha alcanzado un nivel predeterminado, el tubo de ventilación de dióxido de carbono está tapado. Ahora el vaso está sellado; así que a medida que continúa la fermentación, aumenta la presión a medida que se sigue produciendo CO2.

Así es como la cerveza obtiene la mayor parte de su carbonatación, y el resto se agregará manualmente más adelante en el proceso.

A partir de este momento, la cerveza permanecerá bajo presión (excepto por un corto tiempo durante el embotellado).

Cuando la fermentación ha terminado, la cerveza se enfría a 0° Celsius (32° F.). Esto ayuda a que la levadura restante se asiente en el fondo del fermentador, junto con otras proteínas indeseables que salen de la solución a esta temperatura más baja.

Ahora que la mayoría de los sólidos se han depositado en el fondo, la cerveza se bombea lentamente desde el fermentador y se filtra para eliminar los sólidos restantes.

Desde el filtro, la cerveza entra en otro tanque, llamado tanque de cerveza brillante.

Esta es su última parada antes de embotellar o poner en barriles. Aquí, el nivel de dióxido de carbono se ajusta burbujeando un poco más de CO2 en la cerveza a través de una piedra porosa.

Cómo hace la levadura con el alcohol y el dióxido de carbono

Cuando la levadura llega al mosto por primera vez, las concentraciones de glucosa (C6H12O6) son muy altas, por lo que, a través de la difusión, la glucosa ingresa a la levadura (de hecho, continúa ingresando a la levadura mientras haya glucosa en la solución).

A medida que cada molécula de glucosa ingresa a la levadura, se descompone en un proceso de 10 pasos llamado glucólisis.

El producto de la glucólisis es dos azúcares de tres carbonos, llamados piruvatos, y algo de ATP (trifosfato de adenosina), que suministra energía a la levadura y le permite multiplicarse.

Los dos piruvatos son luego convertidos por la levadura en dióxido de carbono (CO2) y etanol (CH3CH2OH, que es el alcohol en la cerveza).

La reacción general es:

Embotellamiento, almacenamiento en barril o elaboración de cerveza en casa

Lo más importante del proceso de embotellado y almacenar en barril es evitar que la cerveza se contamine con levaduras extraviadas y mantener el oxígeno alejado de la cerveza. Estas son las principales cosas que pueden reducir la vida útil de la cerveza.

La forma en que la cerveza se transfiere a botellas y barriles es bastante similar; pero el embotellado tiene algunos pasos adicionales, por lo que hablaremos sobre el embotellado.

La línea de embotellado en Carolina Brewery puede llenar hasta 100 botellas de cerveza de 33 cl. (12 onzas) por minuto.

Para comenzar el proceso, las botellas vacías se cargan en la línea de embotellado, donde primero se enjuagan con una solución de cloro y luego se limpian con CO2 para eliminar la solución.

A continuación, las botellas entran en un mecanismo tipo torreta que puede contener 12 botellas a la vez. Cada botella recorre la torreta una vez.

Durante su recorrido, la botella se purga con CO2 varias veces antes de llenarse. Las botellas están presurizadas con CO2, de modo que cuando la cerveza es forzada a entrar en las botellas bajo presión, no formará demasiada espuma.

Después de agregar la cerveza a las botellas, la presión se libera lentamente hasta que la cerveza está a la presión ambiente. Cuando cada botella llena sale de la torreta, una vacía toma su lugar.

Luego viene la máquina taponadora, pero ahora hay un poco de espacio de aire en la parte superior de la botella que debe ser purgado.

Para hacer esto, la botella se pasa bajo un chorro de agua muy estrecho y de alta presión que golpea la cerveza, lo que hace que forme espuma y saque el aire de la botella. Luego se aplica la tapa antes de que el aire pueda volver a entrar en la botella.

Después de aplicar la tapa, la parte exterior de la botella se enjuaga para eliminar cualquier cerveza que pueda haber formado espuma durante el proceso.

Sorprendentemente, la parte más difícil del proceso de embotellado es aplicar la etiqueta a la botella. Conseguir que una etiqueta se adhiera a una botella de cerveza fría y húmeda no es fácil.

Las etiquetas se introducen en la máquina etiquetadora, que tiene un dispositivo giratorio que enlaza las etiquetas y luego las pega a las botellas a medida que pasan. Si todo va bien, la etiqueta estará correctamente colocada, suave y bien adherida.

Una impresora especial de inyección de tinta coloca la fecha en la etiqueta cuando pasa por el cabezal de impresión. La fecha en que se embotelló la cerveza y también una fecha «mejor antes» (best before – tres meses después de la fecha de embotellado) están impresas en la etiqueta.

¿Qué hace falta para elaborar tu propia cerveza artesanal o casera?

Si todo esto suena muy complicado, entonces te estarás preguntando cómo las personas se las arreglan para elaborar su propia cerveza.

Pero como has visto, la mayor parte de la complejidad del proceso de elaboración de la cerveza se debe a la necesidad de una cervecería comercial para producir cerveza que sepa exactamente el mismo lote tras lote, año tras año.

La mayoría de los cerveceros caseros no tienen ese requisito, no importa si la cerveza sabe exactamente lo mismo cada vez que la preparan.

Hay tantos tipos diferentes de cerveza para elaborar que muchos cerveceros caseros nunca hacen el mismo tipo de cerveza dos veces.

En las tiendas de elaboración casera de cervezas puede comprar extracto de malta, que es el azúcar fermentable que se extrae del puré. Eso elimina un paso bastante complicado (aunque es completamente posible hacer un puré en tu casa).

Kit para elaborar cerveza artesanal

Un conjunto básico de equipos de elaboración casera consiste en:

• Vasos de fermentación (un cubo o una jarra de agua de vidrio)
• Varias mangueras para extraer cerveza de un recipiente a otro o para llenar botellas.
• Una esclusa de aire para que el dióxido de carbono pueda escapar del recipiente de fermentación pero el aire no pueda entrar
• Algunos equipos de limpieza para el lavado de sus fermentadores, botellas y mangueras.
• Termómetro flotante
• Hidrómetro flotante
• Taponadora de botellas
• Embudo

Todos estos suministros y los ingredientes que necesita están disponibles en las tiendas de elaboración casera y, a veces, se empaquetan como un kit.

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